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Satma PPC : des anodes pour le monde entier

Isère le 19 juin 2014 - Laurent Marchandiau - Actualités - article lu 2056 fois

Satma PPC : des anodes pour le monde entier
Laurent Courbet, directeur général de Satma PPC (© Laurent Marchandiau)

L’histoire de Satma PPC est mouvementée.

Pourriez-vous revenir brièvement dessus ?

Elle fait partie du patrimoine isérois. Depuis près de 70 ans, elle produit des anodes pour condensateur électrolytiques. À l’origine située à Froges (actuellement à Goncelin) et comptant 56 personnes, Satma connait son premier grand bouleversement en 1965, date à laquelle la société est rachetée par le groupe industriel français Pechiney. Miné par le contexte économique des années 70, l’État nationalise Pechiney dès 1982 avant de le privatiser de nouveau en 1995. Alors que la filière française d’aluminium bas de l’aile, un rapprochement est envisagé entre Pechiney, le Suisse Algroup et le Canadien Alcan. Mais le projet de fusion est refusé par la Commission Européenne ce qui profite au Canadien Alcan qui acquiert Pechiney dès 2003. Suite à un énième plan de restructuration, Alcan cède Satma à l’italien Almeco en 2007. Un an plus tard, nous avons eu la chance d’être rachetés par l’un de nos clients italiens plus petits que nous, Kendeil, Satma devenant Satma PPC.

L’une des particularités de Satma PPC réside dans son interdépendance avec Almeco. Qu’en est-il ?

Effectivement. De par notre histoire commune, nous sommes installés sur le même site électro-intensif. Almeco (34 salariés) possède la station d’épuration des eaux nécessaires aux traitements des fluides de notre activité. D’autre part, nous disposons du poste électrique haut-voltage 63 000 Volts. De ce fait, nous échangeons continuellement des factures. Il est nécessaire pour nos deux sociétés que l’une se porte bien et inversement.

Comment réalisez-vous les anodes pour les condensateurs électriques ?

Notre site classé par un arrêté préfectoral comme zone dangereuse avec risques chimique et électrique, utilise la majeure partie des acides connus afin de perforer l’aluminium. Concrètement, un condensateur permet de transformer le courant alternatif en courant continu. De ce fait, il se compose d’une cathode et d’une anode séparées par une feuille de papier imprégnée de solution, l’électrolyte. L’anode représente 40 à 60 % du coût d’un condensateur. Nous disposons de deux procédés de fabrication. Le premier consiste à graver une feuille d’aluminium de 80 microns que nous importons du Japon qui est immergée dans un bain acide dans l’atelier de Etching pour permettre aux électrons de se déposer sur l’anode. Cette technique permet d’augmenter la capacité des condensateurs. Quant à la formation, elle permet de créer une couche d’alumine sur la feuille, cette dernière étant de facto plus épaisse.

À qui s’adressent vos produits ?

Nous vendons nos anodes auprès de 40 clients (notamment dans le secteur de l’industrie électronique) répartis dans 17 pays (Europe, Inde, Asie, Amérique du Nord principalement) pour un chiffre d’affaires 2013 de 10,4 M€ dont 10,2 M€ à l’export. Nous sommes le 5e plus gros exportateur de l’Isère. 50 % de notre CA est réalisé en Europe. Notre activité (production d’anode pour condensateur moyenne et haute tension) est sensible aux pics de chaleur qui induit une forte demande de condensateurs pour la fabrication de climatiseur. La fabrication d’anodes reste un marché de niche ou la concurrence vient principalement de Chine. Ce qui fait notre différence, c’est les délais et la qualité de nos produits.

L’énergie est un poste de dépense important pour votre société. Comment faites-vous fasse à cela ?

Vu que nous fonctionnons 24h/24 et 7/7 jours, un mois ou l’on tourne bien représente tout de suite une facture de 200.000€. Le problème, c’est que vu la particularité de notre activité, nous ne pouvons arrêter nos machines. En effet, lorsque nous trouvons le bon équilibre dans nos bains acide, il est déconseillé de l’arrêté. De plus, stopper une ligne représente un coût certain. Il faut laisser refroidir le bain pendant plusieurs jours sans compter que le redémarrage d’une machine consomme tout de suite 1,2 MW. De ce fait, l’effacement consistant à lisser la charge électrique et donc de réduire la consommation électrique ne marche pas chez nous. Et par notre taille et nos consommations électriques, nous ne pouvons bénéficier des tarifs négociés des grands groupes industriels français ce qui nous pénalise grandement.

Propos recueillis par Laurent Marchandiau


Le saviez-vous…

En 1924, Froges voit s’installer un site de production de laminage afin de produire de la feuille d’aluminium. Les Établissements Charles Coquillard décident de s’associer au producteur suisse d’aluminium Aktiengesellschaft (AIAG). Après avoir changé de main plusieurs fois, l’entreprise rentrera dans le giron de Péchiney. Suite à l’absorption du Groupe français par le Canadien Alcan en 2003, la société abandonne le laminage limitant ainsi l’activité de Froges à la seule production de produits d’emballage. Le début des années 2000 marquera la fin de la production des feuilles d’aluminium français, celles-ci étant désormais importées d’Asie,(la Chine étant le premier producteur mondial d’aluminium devant la Russie et le Canada).
9 représentations à l’étranger, 100 distributeurs
R&D : 3,3% du CA
En savoir plus : sergeferraribourse.com



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